B1DG0JK1 - 607 MOTOR DW12TED4
AUSBAU - EINBAU ZYLINDERKOPF (DW12TED4)
1 - SPEZIALWERKZEUGE
[1] Hebequerträger (-).0102-D .
[2] Hebekette (-).0102-M .
[3] Drehschlüssel für Kurbelwelle (-).0117-EZ .
[4] Feststellstift für Motorschwungrad (-).0188-X .
[5] Hebel zum Lösen des Zylinderkopfs (-).0188-L .
[6] Meßuhr (-).1504 .
[7] Meßuhrhalter (-).0110-H .
[8] Steckschlüssel für Zylinderkopfschrauben (-).0185 .
[9] Rohrleitungsschlüssel (-).1603-G .
[10] Rohrleitungsschlüssel (-).1603-F .
[11] Satz Stopfen (-).0188-T .
[12] Anzugswerkzeugsatz (-).1603-A/B/D/E .
2 - AUSBAU
Kühlsystem entleeren .
Turbolader ausbauen .
Steuerzahnriemen ausbauen .
Schrauben (1), (2) ausbauen .
Rechte Motorhalterung einbauen .
Die Schrauben leicht anziehen .
Eine Auffangschale unter den Motor stellen .
Entlüftungsschraube (3) öffnen .
Die Schläuche (4), (5), (6), (7), (8) abnehmen .
WICHTIG : die Öffnungen mit dem Werkzeug [11] verschließen .
Die Luftkanäle (9) ausbauen .
Die Drosselklappeneinheiten und ihre Halterungen (10) ausbauen .
Die Schale (11) des Filtereinsatzes lösen und abnehmen .
Schrauben (12) ausbauen .
Halterung (13) des Filtergehäuses ausbauen .
Wärmeaustauscher-Leitung (14) vom Abgasrückführungsventil abbauen .
Die Schelle (15) ausbauen .
Die Leitung (16) lösen .
Die Leitung (17) lösen .
Die Kühlungswasserschläuche (18) ausbauen .
Die Leitungsstränge vom Wassereintrittsgehäuse abklemmen und abnehmen .
Halterung (19) ausbauen .
Die Injektoren ausbauen .
WICHTIG : die Öffnungen mit dem Werkzeug [11] verschließen .
die Nockenwellen ausbauen .
WICHTIG : vor dem Lösen die Kraftstoffanschlüsse reinigen .
Kabel und Leitungen im Bereich des Zylinderkopfs abklemmen bzw. lösen und abnehmen .
Hochdruckleitung (20) ausbauen .
Die Öffnungen mit dem Werkzeug [11] verschließen .
Die Stecker (21) von der Rail abklemmen .
Ausbauen :
Wasseraustrittsgehäuse (24) leicht abheben .
WICHTIG : die Zylinderkopfschrauben außen beginnend in spiralförmiger Folge schrittweise lösen .
Zylinderkopfschrauben ausbauen (Mit Hilfe des Werkzeugs [8]) .
Zylinderkopf mit Hilfe der beiden Hebel [5] durch Kippen lösen .
Zylinderkopf und seine Dichtung ausbauen .
Die Dichtflächen mit zugelassenem Reinigungsmittel reinigen;Auf keinen Fall Schneidwerkzeuge oder Schleifmittel verwenden;Die Dichtflächen müssen frei von Schlagstellen und Riefen sein .
Die Gewinde mit einem Gewindebohrer M12 X 150 reinigen .
Zustand prüfen :
WICHTIG : bezügl. Kontrolle, Schleifen oder Austausch dieser Teile siehe Technische Daten .
3 - PRÜFUNG DER EBENHEIT
Höchstzulässiger Ebenheitsfehler = 0.05 mm .
4 - KONTROLLE DES VENTILÜBERSTANDS
Kontrollflächen reinigen .
Rückstand der Ventile gegenüber der Zylinderkopf-Dichtfläche kontrollieren (Kontrollpunkte (A)) .
Durchschnitt der 4 Meßwerte ermitteln .
(B) Einlaßventil = 0.05 mm .
(C) Auslaßventil = 0.05 mm .
Diese Werte werden durch Schleifen der Ventilsitze erreicht .
Ventile einschleifen (falls erforderlich) .
5 - PRÜFUNG DER ZYLINDERKOPFSCHRAUBEN VOR WIEDERVERWENDUNG
(X) muß unter 133.4 mm betragen .
6 - WAHL DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG
Feststellwerkzeug [4] der Kurbelwelle entfernen .
Kontrollflächen reinigen .
Meßuhr [6] am Halter [7] anbringen .
Kurbelwelle drehen .
Meßspitze der Meßuhr an einem der Kontrollpunkte ansetzen (Meßpunkt : D) .
Kurbelwelle bis zum oberen Totpunkt des Kolbens weiterdrehen .
Wert ermitteln .
Um eine viertel Umdrehung zurückdrehen .
Kolben auf den Wert des oberen Totpunkts bringen, ohne diesen zu überschreiten .
Meßuhr auf null justieren .
Meßuhraufbau [6] und [7] auf der Dichtfläche des Zylinderblocks verschieben .
Wert ermitteln .
Meßspitze der Meßuhr an einem der Kontrollpunkte ansetzen (Meßpunkt : E) .
Meßuhr auf null justieren .
Meßuhraufbau [6] und [7] auf der Dichtfläche des Zylinderblocks verschieben .
Wert ermitteln .
Durchschnitt der 2 Meßwerte ermitteln .
An den drei übrigen Zylindern in gleicher Weise verfahren .
HINWEIS : maximale Abweichung zwischen 2 Kolben = 0.07 mm .
ACHTUNG : der höchste Mittelwert bestimmt die Stärke der Dichtung .
7 - KENNZEICHEN DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG
Motor-Identifizierungskennzeichen .
(F) : Kennzeichen für Stärke .
Es gibt 4 Klassen mehrlagiger Metall-Zylinderkopfdichtungen .
| Kolbenüberstandswerte | Stärke | Loch in (F) | Loch in (G) |
|---|---|---|---|
| 0.52 bis 0.570 | 1.25 ± 0.04 | 1 | 1 |
| 0.571 bis 0.610 | 1.30 ± 0.04 | 1 | 2 |
| 0.611 bis 0.650 | 1.35 ± 0.04 | 1 | 3 |
| 0.651 bis 0.690 | 1.40 ± 0.04 | 1 | 4 |
WICHTIG : wenn der Meßwert nicht den angegebenen Werten entspricht, Fehlerursache ermitteln (Ablesungsfehler, Bedienungsfehler...) .
8 - EINBAU
Die Dichtflächen des Wasseraustrittsgehäuses reinigen .
Die Kurbelwelle mit dem Werkzeug [3] drehen .
Motorschwungscheibe mit dem Werkzeug [4] feststellen .
Sicherstellen, daß die Zentrierhülsen (25) vorhanden sind .
Neue Zylinderkopfdichtung auflegen (Unter Einhaltung der Montagerichtung) .
Sicherstellen, daß die Nockenwelle festgestellt ist .
Zylinderkopf einbauen .
Gewinde der Zylinderkopfschrauben abbürsten .
Die Zylinderkopfschrauben am Gewinde und unter dem Kopf mit Fett MOLYKOTE G RAPID PLUS bestreichen und einbauen .
9 - ANZUG DER ZYLINDERKOPFSCHRAUBEN
Zylinderkopfschrauben in der angegebenen Reihenfolge anziehen (Mit Hilfe des Werkzeugs [8]) .
Schritt 1 :
Schritt 2 :
Schritt 3 :
Schritt 4 :
Schritt 5 :
Schritt 6 :
HINWEIS : ein Nachziehen der Zylinderkopfschrauben nach Warmlaufen des Motors ist nicht erforderlich .
10 - EINBAU (FORTSETZUNG)
WICHTIG : Bei Arbeiten am Dieselkraftstoffsystem die Sicherheitsvorkehrungen beachten .
ACHTUNG : alle Arbeiten an den Hochdruckleitungen erfordern grundsätzlich deren Austausch .
Einbauen :Hochdruck-Kraftstoffleitung .
Von Hand anziehen : Anschlüsse .
Leitung (20) mit 2.25 daNm anziehen,Mit Hilfe der Werkzeuge [10], [12] .
Die Nockenwellen einbauen .
Wasseraustrittsstutzen (24) mit neuer Dichtung anbauen .
Anziehen :
Elektrische Leitungen, Schläuche und Seilzüge wieder am Zylinderkopf anschließen bzw. befestigen .
Die Unterdruckpumpe mit neuen Dichtungen einbauen .
Die Unterdruckpumpe mit 2 daNm anziehen .
Hebequerträger [1] mit den beiden Hebeketten [2] anbringen und spannen .
Rechte Motorhalterung ausbauen .
Die Schrauben (1), (2) einbauen .
Anziehen :
Luftspalt des Gebers (26) einstellen .
Steuerzahnriemen einbauen .
Turbolader einbauen .
Einbau in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus fortsetzen .
Kühlsystem befüllen und entlüften .
Folgenden Fahrtest durchführen :
Dichtheit der verschiedenen Anschlüsse überprüfen .