C4BG0ZF1 - 607

WSTĘP STRUKTURA

Aby umożliwić naprawę dobrej jakości i w jak najlepszych warunkach, zbadano liczne metody naprawy karoserii .

1 - OPERACJE TE ZOSTAŁY OPISANE WEDŁUG NASTĘPUJĄCEGO PODZIAŁU

1 - 1 - OPERACJE UZUPEŁNIAJĄCE

Wszystkie operacje stanowić będą uzupełnienie do rzeczywistej naprawy .

1 - 2 - IDENTYFIKACJA CZĘŚCI ZAMIENNEJ

Wszystkie części, jakie należy zamówić przed przystąpieniem do rzeczywistej naprawy .

1 - 3 - CZĘŚCI NIEZBĘDNE DO REALIZACJI METODY

Identyfikacja części podczas rzeczywistej naprawy, po przecięciu lub demontażu poszczególnych elementów .

1 - 4 - PRZYGOTOWANIE NOWYCH CZĘŚCI

Oczyszczenie krawędzi styku przed spawaniem .

Określenie wiercenia lub wykrajania elementów w przypadku częściowej wymiany .

1 - 5 - WYCINANIE

Do wykonania w przypadku elementów uszkodzonych zgodnie z wyspecyfikowaną linią .

1 - 6 - WYPIĘCIE

Naprawa, wygładzenie i obróbka ściernicą krawędzi styku .

Nałożenie warstwy przewodzącej na krawędzie styku (na nadwoziu jak również na nowych częściach) .

1 - 7 - DOPASOWANIE

Prezentacja elementów umożliwiających dopasowanie .

Kontrola .

Wykończenie .

1 - 8 - SPAWANIE

Spawanie zgodnie z podanymi linii z użyciem odpowiedniego wyposażenia .

1 - 9 - WYKOŃCZENIE

Nałożenie cyny na powierzchnie wymagające starannego wykończenia .

1 - 10 - SZCZELNOŚĆ

Nałożenie kitu zgodnie z wyspecyfikowaną linią .

1 - 11 - ZABEZPIECZENIE

Nałożenie warstwy zabezpieczającej przed uderzeniami kamieni w podanych miejscach .

Nałożenie natryskiem płynnego wosku we wnękach .

1 - 12 - NAKŁADANIE PIANKI

Wprowadzenie pianki rozprężnej w podanych miejscach .

KONIECZNIE : po zakończeniu prac: sprawdzić działanie urządzeń elektrycznych, sprawdzić zablokowanie elementów ruchomych, wyczyścić wszystkie ślady pozostałe na pojeŒdzie .

2 - SPAWANIE

Począwszy od 03/2000, Wszystkie nowe modele mają blachy o podwyższonej jakości, większej grubości a minimum 95 % z nich będzie dwustronnie ocynkowane galwanicznie, z gwarancją antykorozyjną na 12 lat .

To narzuca pewne dodatkowe wymagania w zakresie instalacji i urządzeń do spawania oporowego :

• napięcie zasilania : 400 v trójfazowy
• osłona bezpieczników : 32 a opóźniony
• minimalne ciśnienie zasilania sprężonego powietrza na każdym stanowisku pracy wynosi 6 bar z reduktorem oczyszczającym (olejone lub nie)
• spawarka (patrz info service XXXX dla zalecanych spawarek do spawania oporowego
• samoczynny wyłącznik przeciążeniowy D

3 - PRZYPOMNIENIE ZASAD SPAWANIA

3 - 1 - SPADKI NAPIĘCIA

W celu uniknięcia spadków napięcia powodujących osłabienie spawów punktowych, linia elektryczna nie powinna być przeciążona, przewody zasilające muszą mieć odpowiednią średnicę a gniazda prądowe nie powinny być zbytnio oddalone od wyłącznika .

Nawet silna spawarka nie zapewni prawidłowego spawania, jeśli będzie nieodpowiednio zasilana .

W celu zagwarantowania prawidłowego zasilania spawarki, należy bezwzględnie podłączyć się do linii z przewodami o średnicy 6 mm2 lub z 10 mm2 jeżeli jest ona dłuższa niż 50 m .

Utrzymanie linii :

• sprawdzić i dokręcić wszystkie połączenia, gniazda i puszki rozgałęźne

3 - 2 - ZASADY SPAWANIA OPOROWEGO

Polega na otrzymaniu stopionego jądra zgrzeiny o średnicy zależnej od grubości blach .

Elektryczne zgrzewanie oporowe wykorzystuje emisję ciepła powstałego poprzez przepływ prądu o dużym natężeniu, co wymaga dodatkowo dociśnięcia zgrzewanych części .

A = Płynne jądro zgrzeiny .

B = Górna elektroda .

C = Dolna elektroda .

D = Spawane elementy .

UWAGA : spawanie tylko z jednej strony (tzw. "na marchewkę") jest metodą niepewną i nie zaleca się go przy spawaniu elementów nadwozi .

3 - 3 - ŚREDNICA OSTRZA ELEKTROD

Wybór średnicy ostrza elektrod zależy od grubości zgrzewanych blach : (Średnica = Grubość x 2 + 3 mm) .

3 - 4 - REGULACJA UCHWYTU ELEKTROD

Wybrać uchwyt elektrod w taki sposób, aby umożliwiały one dostęp szczypiec, przy możliwie najmniejszej długości .

Złe ustawienie mogłoby spowodować odkształcenie lub przedziurawienie blach i osłabienie spoin punktowych .

Elektrody powinny być :

• ustawione w jednej linii
• prawidłowo zaostrzone
• być bez niebieskiego nalotu (elektroda wyżarzona staje się bardzo złym przewodnikiem i nie jest w stanie zapewnić prawidłowych spoin punktowych)

E = Dobry .

F = Niewłaściwy .

3 - 5 - WYTRZYMAŁOŚĆ SPOIN PUNKTOWYCH

Średnica A = Średnica jądra .

Przed zgrzewaniem, przeprowadzić testy na próbkach identycznych blach i w takim samym ułożeniu jak w przypadku blach przeznaczonych do spawania .

Sprawdzić wytrzymałość spoin punktowych, dla określenia optymalnych parametrów natężenia i docisku, gwarantujących dobrą jakość spawu (niewystarczające natężenie lub zbyt mały nacisk spowodują przyklejenie a nie zespawanie blach) .

Podczas rozdzielania blach zgrzanych punktowo przez odrywanie przy użyciu szczypiec, jądro zgrzeiny pozostaje na jednej z blach (grubszej) i powoduje przedziurawienie drugiej .

Punkt spawu jest nieprawidłowy jeżeli :

• podczas rozdzielania zgrzanych blach nie zaobserwowano jądra zgrzeiny (w tym przypadku nastąpiło sklejenie a nie zespawanie)
• średnica jądra jest mniejsze od minimalnej wartości krytycznej

Rozdzielone punkty (jądra) powinny mieć średnicę 4 mm dla blachy odniesienia o grubości mniejszej niż 1.5 mm i średnicy 6 mm w przypadku blachy wzorcowej o grubości 1.5 mm .

Pomiar średnicy robi się u podstawy jądra, po rozdzieleniu blach, odnosząc wynik do grubości wzorcowej blachy odniesienia .

Wzorcowa blacha odniesienia :

• przypadki 2 blach do spawania, blacha wzorcowa jest słabsza, przykład : 1.8 + 0.7dla blachy wzorcowej o grubości 0.7 mm, średnica jądra powinna wynosić 4 mm
• przypadki 3 blach do spawania, jako wzorcową przyjmuje się tę blachę, która ma grubość pośrednią, bez względu na jej miejsce w montowanej konstrukcji

Przykłady .

3 - 6 - JAKOŚĆ SPOINY PUNKTOWEJ

Parametrami decydującymi o jakości spoin punktowych są :

• czystość części
• czas styku (wystarczająco długi)
• natężenie prądu
• czas przepływu prądu
• siła docisku blach
• prasowanie (czas schładzania podczas docisku)
• średnica ostrzy elektrod
• prostopadłość ułożenia szczypce / blacha
• częstotliwość zgrzewania w czasie (chłodzenie urządzenia)

Kontrola wzrokowa spoin punktowych .

Polega to na sprawdzeniu czy spoiny punktowe :

• nie zostały przepalone, przedziurawione i czy nie mają zadziorów
• mają lekką chropowatość (odcisk od 0.2 do 0.4 mm głębokości) na obu stronach blach w przypadku standardowych spoin punktowych
• są pozbawione chropowatości na widocznej stronie w przypadku użycia elektrody zaostrzonej na płasko
• nie powodują odkształcenia blach

3 - 7 - ZABEZPIECZENIE

UWAGA : aby uniknąć w przyszłości problemów po naprawie lub wymianie elementu blacharki, należy odtworzyć warstwę ochronną poszczególnych powierzchni, trzeba to zrobić w taki sposób, aby uzyskać właściwości identyczne z oryginalnymi, zapewniając odpowiednią jakość i udzielając gwarancji na naprawę w razie korozji nadwozia .

KONIECZNIE : w tym celu homologowana szpachlówka stosowana między blachami powinna być podatna na zgrzewania .

3 - 8 - BEZPIECZEŃSTWO

Przestrzegać zasad bhp i bezpieczeństwa przeciwpożarowego .

Zgrzewanie elementów z blach ocynkowanych należy wykonywać w miejscu przewiewnym .

Należy założyć odpowiednie środki ochrony osobistej .

4 - ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE

KONIECZNIE : zastosować się do następujących zaleceń, aby zachować gwarancję antykorozyjną na 12 lat .

4 - 1 - OBRÓBKA POWIERZCHNI

UWAGA : operacja zaczyna się bezpośrednio po ingerencji w strukturę konstrukcyjna surowych blach .

Odpowiednie wygładzenie połączeń (tylny słupek, strefa wrębów) .

Odtłuścić rozpuszczalnikiem powierzchnie przeznaczone do obróbki tak, aby mogły przyjąć elektrolityczną powłokę cynkową .

Przeprowadzić operację cynkowania elektrolitycznego, wymagana jest powłoka o grubości 10 ć, analogiczna do oryginalnej grubości wykonanej u producenta pojazdu .

Spłukać wodą obrobione powierzchnie .

Gładzenie oscylacyjne przy pomocy ściernicy trzpieniowej .

Wycieranie, Suszenie .

UWAGA : nie dotykać obrobionych powierzchni gołą ręką .

4 - 2 - NAŁOŻENIE SPODNICH WARSTW (POWIERZCHNIA Z ODKSZTAŁCENIAMI)

Nałożenie specjalnej szpachlówki poliestrowej do powłok cynkowych (9726.85) .

Szlifowanie .

Jeżeli zachodzi konieczność, Masa wykańczająca .

Szlifowanie .

Nałożenie podkładu na strefę pokrytą szpachlówką .

Nałożenie szpachlówki dwuskładnikowej na całe naprawiane elementy .

Utwardzanie 30 minut w 60 ° c .

Pozostawić do schłodzenia .

Szlifowanie, Wycieranie .

Przypomnienie : Użyć homologowanego urządzenia do cynkowania elektrolitycznego DALIC .

4 - 3 - NAŁOŻENIE SPODNICH WARSTW (POWIERZCHNIA BEZ ODKSZTAŁCEŃ)

Nałożenie podkładu na strefę ocynkowaną .

Nałożenie szpachlówki dwuskładnikowej na całe naprawiane elementy .

Utwardzanie 30 minut w 60 ° c .

Pozostawić do schłodzenia .

Szlifowanie, Wycieranie .

Przypomnienie : Użyć homologowanego urządzenia do cynkowania elektrolitycznego DALIC .

4 - 4 - SZCZELNOŚĆ

Nałożyć pasemka masy uszczelniającej (przykład : strefa wrębu połączenia błotnik / drzwi) .

Warstwa zabezpieczająca przed uderzeniami kamieni z dołu nadwozia .

Suszenie .

4 - 5 - NAKŁADANIE PIANKI

Wprowadzenie pianki rozprężnej w podanych miejscach .

4 - 6 - FARBA - ZABEZPIECZENIE

Nałożyć poprzez tradycyjne malowanie .

Utwardzanie 30 minut w 60 ° c .

Odczekać, aż ostygnie i wtłoczyć wosk do wnęk upewniając się czy strefy zniszczone przez spawanie są równomiernie pokryte woskiem .