C4BG0ZF1 - 607

PREÂMBULO ESTRUTURA

Os métodos de reparação carroçaria foram estudados para permitir ao reparador realizar um trabalho de qualidade nas melhores condições .

1 - AS OPERAÇÕES EM TÍTULO ESTÃO DESCRITAS SEGUNDO A SEGUINTE DECOMPOSIÇÃO

1 - 1 - OPERAÇÃO(ÕES) COMPLEMENTAR(ES)

Todas as operações devem ser realizadas como complemento à intervenção propriamente dita .

1 - 2 - IDENTIFICAÇÃO PEÇA DE SUBSTITUIÇÃO

Todas as peças a encomendar para a realização da intervenção propriamente dita .

1 - 3 - PEÇA(S) NECESSÁRIA(S) À REALIZAÇÃO DO MÉTODO

Identificação das peças para a intervenção propriamente dita após o corte ou desmontagem de certos elementos .

1 - 4 - PREPARAÇÃO PEÇAS NOVAS

Decapagem dos bordos de encosto antes da soldadura .

Definição das furações ou do corte dos elementos no caso de substituição parcial .

1 - 5 - RECORTE

A realizar nos elementos acidentados consoante as linhas indicadas .

1 - 6 - SOLTAR OS PONTOS DE SOLDADURA

Reparação, aplanamento e lixagem dos bordos de encosto .

Aplicação de uma impressão condutora nos bordos de encosto (na carroçaria e nas peças novas) .

1 - 7 - AFINAÇÃO

Apresentação no lugar dos elementos para permitir o ajustamento .

Controlo .

Retoque .

1 - 8 - SOLDAR

Soldadura consoante as linhas previstas com utilização dos equipamentos correspondentes .

1 - 9 - ACABAMENTO

Aplicação de estanho nas superfícies que necessitam um acabamento cuidado .

1 - 10 - ESTANQUECIDADE

Aplicação de mastic conforme as linhas indicadas .

1 - 11 - PROTECÇÃO

Aplicação de anti-gravilha nas zonas indicadas .

Pulverização de cera fluida nos corpos ocos .

1 - 12 - ENCHIMENTO COM ESPUMA

Injecção de espuma expansiva nas zonas indicadas .

IMPERATIVO : trabalhos terminados: controlar o funcionamento do equipamento eléctrico, verificar o fecho dos elementos móveis, limpar quaisquer vestígios deixados na viatura .

2 - SOLDAGEM

A partir de 03/2000, Todos os novos modelos fabricados terão chapas de nova qualidade com espessuras aumentadas e, no mínimo, 95 % de entre elas serão galvanizadas nas duas faces e com garantia anticorrosão de 12 anos .

Isso provoca certos constrangimentos de instalação e de material de soldadura por resistência, a saber :

tensão de alimentação : 400 v trifásica
protecção dos fusíveis : 32 a retardado
alimentação ar comprimido: 6 bar mínimo / posto de trabalho com filtro-descompressor (oleado ou não)
posto de soldadura eficiente (ver info serviço XXXX para novos postos de soldadura por resistência preconizados)
disjuntor curva D

3 - NOTAS SOBRE SOLDADURA

3 - 1 - QUEDAS DE TENSÃO

A fim de evitar quedas de tensão que induzam uma má resistência do ponto efectuado, nunca ter as linhas sobrecarregadas, um diâmetro de fios insuficiente e as tomadas de corrente situadas muito longe do disjuntor .

Uma máquina sub-alimentada, mesmo se for performante, não pode assegurar uma soldadura aceitável .

A fim de assegurar uma alimentação correcta dos postos de soldadura é necessário, absolutamente, ter uma linha com fios de 6 mm2 ou de 10 mm2 se a linha tiver mais de 50 m .

Manutenção da linha :

verificar e reapertar todas as ligações, tomadas e caixas de derivação

3 - 2 - PRINCÍPIO DA SOLDADURA POR RESISTÊNCIA

Consiste em obter um núcleo de fusão de diâmetro determinado em função da espessura das chapas .

A soldadura eléctrica por resistência utiliza o desenvolvimento de calor produzido pela passagem de uma corrente de forte intensidade e necessita a aplicação de um esforço entre as peças a soldar .

A = Núcleo fundido .

B = Eléctrodo superior .

C = Eléctrodo inferior .

D = Peças a soldar .

ATENÇÃO : a soldadura numa só face (dita soldadura em cenoura) não é um processo fiável; a sua utilização em reparação carroçaria é de excluir .

3 - 3 - DIÂMETRO DAS PONTAS DOS ELÉCTRODOS

A escolha do diâmetro das pontas dos eléctrodos varia em função da espessura das chapas a montar : (Diâmetro = Espessura x 2 + 3 mm) .

3 - 4 - AFINAÇÃO DOS PORTA-ELÉCTRODOS

Escolher os porta-eléctrodos de forma a que eles permitam a passagem de pinças o mais curtas possível .

Uma má afinação arrisca a deformação ou furação das chapas e a obtenção de uma má resistência do ponto de soldadura .

Os eléctrodos devem estar :

alinhados
afilados correctamente
não azulados (um eléctrodo recozido é muito mau condutor e não faz mais um ponto de soldadura correcto)

E = Bom .

F = Mau .

3 - 5 - RESISTÊNCIA DO PONTO DE SOLDADURA

Diâmetro A = Diâmetro do núcleo .

Antes da soldadura efectuar ensaios em amostras de chapas idênticas e pela mesma ordem que as a soldar .

Verificar a resistência dos pontos de soldadura para determinar a intensidade e a pressão necessárias à obtenção de uma soldadura de boa qualidade (uma intensidade ou uma pressão muito fraca produzirá um ponto colado e não soldado) .

Quando da desmontagem por arranque (com alicate) o núcleo formado mantém-se numa das chapas (a mais espessa) e provoca um furo na outra .

Um ponto de soldadura é mau se :

não houver núcleo quando do arranque (neste caso há colagem e não soldadura)
o diâmetro do núcleo é inferior ao valor mínimo pedido

Os pontos arrancados (núcleos) devem ter um diâmetro de 4 mm na chapa de referência inferior a 1.5 mm de espessura e diâmetro 6 mm para chapa de referência a partir de 1.5 mm .

O diâmetro mede-se na base do núcleo após separação das chapas e determina-se a partir da espessura da chapa de referência .

Chapa de referência :

caso de 2 chapas a soldar, a chapa de referência é a mais fraca, exemplo : 1.8 + 0.7a chapa de referência é de 0.7 mm e o diâmetro do núcleo deve ser de 4 mm
caso de 3 chapas a soldar, a chapa de referência é a de espessura intermédia em qualquer que seja o seu lugar na montagem

Exemplos .

montagem	chapa de referência	diâmetro de núcleo pedido
0.7 + 0.2 + 1.0	1.0 mm	4 mm
0.8 + 1.5 + 1.5	1.5 mm	6 mm
1.8 + 1.0 + 1.2	1.2 mm	4 mm
1.8 + 0.8 + 1.5	1.5 mm	6 mm

3 - 6 - QUALIDADE DO PONTO DE SOLDADURA

Os elementos determinantes da qualidade do ponto de soldadura são :

a limpeza das peças
o tempo de encosto suficientemente longo
a intensidade da corrente
o tempo de passagem da corrente
o esforço do aperto das chapas
a forjagem (tempo de arrefecimento durante o aperto)
o diâmetro das pontas dos eléctrodos
a perpendicularidade do prensa / chapas
a cadência dos pontos (arrefecimento da máquina)

Controlo visual do ponto de soldadura .

Isso consiste em confirmar que os pontos :

não estão queimados, não furados e isentos de picos
possuem um ligeiro chanfre (embutido de 0.2 a 0.4 mm de profundidade) nas duas faces das chapas para pontos standard
estão isentos de chanfre na face de aspecto no caso de utilização de um eléctrodo afilado plano
não provocam deformação das chapas

3 - 7 - PROTECÇÃO

ATENÇÃO : para evitar qualquer problema futuro após reparação ou substituição de um elemento de chaparia, reconstituir uma boa protecção das diversas superfícies, de forma a obter características idênticas às de origem, assegurando a qualidade e a garantia da reparação contra a corrosão .

IMPERATIVO : para isso, utilizar um aparelho soldável homologado entre as chapas a montar .

3 - 8 - SEGURANÇA

Respeitar as regras de segurança e contra incêndio .

Para a soldadura de peças em chapas galvanizadas trabalhar num espaço bem arejado .

Vestir os equipamentos de protecção individual apropriados .

4 - ANTICORROSÃO

IMPERATIVO : a fim de respeitar a garantia anticorrosão durante 12 anos, respeitar as preconizações seguintes .

4 - 1 - TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE

ATENÇÃO : a operação começa após a intervenção estrutural na chapa nua .

Despolimento adequado das zonas de ligação soldadas (custódia, junção de chapas, ...) .

Desengorduramento com solvente das superfícies a tratar para as tornar aptas a receber a protecção electrozincada .

Efectuar a operação de electrozincagem; é pedido um depósito de 10 �, correspondente ao tratamento inicial do fabricante .

Lavar com água as superfícies tratadas .

Despolimento superfinição com tamponete abrasivo .

Enxaguamento, Secagem .

ATENÇÃO : não tocar mais com a mão nua nas superfícies tratadas .

4 - 2 - APLICAÇÃO DAS SUB-CAMADAS (SUPERFÍCIE COM DEFORMAÇÕES)

Aplicação de um mastique poliester especial zinco (9726.85) .

Lixagem .

Se necessário, Mastique de acabamento .

Lixagem .

Aplicação de um primário sobre a zona com mastique .

Aplicação de um aparelho bi-componente no conjunto da reparação .

Cozimento 30 minutos a 60 ° c .

Deixar arrefecer .

Lixagem, Enxaguamento .

Atenção : Utilizar um aparelho de rezincagem homologado DALIC .

4 - 3 - APLICAÇÃO DAS SUB-CAMADAS (SUPERFÍCIE SEM DEFORMAÇÕES)

Aplicação de um primário sobre a zona zincada .

Aplicação de um aparelho bi-componente no conjunto da reparação .

Cozimento 30 minutos a 60 ° c .

Deixar arrefecer .

Lixagem, Enxaguamento .

Atenção : Utilizar um aparelho de rezincagem homologado DALIC .

4 - 4 - ESTANQUECIDADE

Efectuar uma aplicação de cordões de estanquecidade (exemplo: zona junção de chapas ilharga / porta) .

Antigravilhamento baixos de carroçaria .

Secagem .

4 - 5 - ENCHIMENTO COM ESPUMA

Injecção de espuma expansiva nas zonas indicadas .

4 - 6 - PINTURA - PROTECÇÃO

Efectuar a preparação tradicional para pintura .

Cozimento 30 minutos a 60 ° c .

Deixar arrefecer e efectuar injecções de cera de corpos ocos assegurando que as zonas degradadas pela soldadura ficam uniformemente recobertas de cera .