C4GB08F1 - 307

ÖNSÖZ KAROSERI YAPİSİ

Karoser tamir yöntemleri, tamircinin en iyi koşullarda kaliteli bir iş çıkartmasını sağlamak üzere araştırılmıştır .

1 - BAŞLİKTAKI IŞLEMLER, AŞAĞİDAKI AYRİŞMAYA GÖRE AÇİKLANMİŞTİR

1 - 1 - ILAVE IŞLEM(LER)

Bütün işlemler, asıl müdahaleye ilave olarak gerçekleştirildiklerinden dolayı .

1 - 2 - YEDEK PARÇANİN TANİMLANDİRİLMASİ

Asıl müdahalenin gerçekleştirilmesi için sipariş verilecek bütün parçalar .

1 - 3 - YAPİ

İstenilen tüm parçaların kompozisyonunun tanımlanması .

1 - 4 - YÖNTEMIN UYGULANMASİ IÇIN GEREKLI PARÇA(LAR)

Bazı parçalar kesildikten ya da söküldükten sonra asıl müdahalede kullanılacak parçaların tanımlandırılması .

1 - 5 - YENI PARÇALARİN HAZİRLANMASİ

Eklemlenme kenarlarının lehimden önce temizlenmesi .

Kısmi değiştirme durumunda parçaların delinmesinin veya kesilmesinin tanımı .

1 - 6 - KESIM

Belirtilen sıralara göre arızalı parçalar üzerinde gerçekleştirilecek .

1 - 7 - KANCASİNİ AÇMA

Eklemlenme kenarlarının yoluna koyulması, düzgün hale getirilmesi ve perdahlanması .

Eklemlenme kenarlarına iletken bir baskının uygulanması (kasa ve yeni parçaların üzerine) .

1 - 8 - AYAR

Ayarı sağlayan parçaların yerinde bulundurulması .

Kontrol .

Rötuş .

1 - 9 - KAYNAK

Ilgili donanımların kullanılması ile öngörülen sıralara göre lehim .

1 - 10 - SONLANDİRMA (TAMAMLAMA)

Özenli bir sonlandırmaya ihtiyaç duyan yüzeylerin kalaylanması .

1 - 11 - SİZDİRMAZLİK

Belirtilen sıralara göre macun sürülmesi .

1 - 12 - KORUMA

Belirtilen bölgelerde çakıltaşı sıçramasına karşı bir tabaka oluşturulması .

Oyuk gövdelere sıvı cila püskürtülmesi .

1 - 13 - KÖPÜKLEME

Belirtilen bölgelere, yayılan köpük şırınga edilmesi .

ZORUNLU : işler bitirilince : elektrik donanımının işleyişini kontrol edin, hareketli parçaların kilitlenmesini kontrol edin, araçta bırakılan bütün lekeleri temizleyin .

2 - KAYNAK

İmal edilen bütün yeni modellerde kalınlığı arttrılımış yeni kalite saç bulunacak ve en az % 95' inin iki yüzeyi galvanizli olacak ve korozyona karşı 12 yıl garantisi olacaktır .

Bu bazı tesisat ve rezistanslı kaynak malzemesi zorunluluklarını beraberinde getirecektir, şöyle ki :

• besleme gerilimi ; 400 v trifaze
• sigortaların koruması ; 32 a gecikmeli
• basınçlı hava beslemesi: en az 6 bar / iş yeri detantörlü epüratörlü (yağlı veya yağsız)
• yüksek performanslı kaynak aygıtı saitek invertex z-1- (sai 11.s0) ; performansı yüksek CAR-O-LINER PR8 (CAR 11.T9) kaynak aygıtı
• devre kesici eğrisi D

İMAL EDILEN MODELLER, MIG YÖNTEMI LEHIMLEME TEKNIĞI ILE GERÇEKLEŞTIRILMIŞ KAYNAKLAR IÇERIR .

3 - KAYNAK YOKLAMALARİ

3 - 1 - GERILIM DÜŞMELERI

Yapılan noktanın iyi tutmamasına sebep olan gerilim düşmelerine mani olmak için, asla aşırı yüklü hatlar, yetersiz bir tel çapı ve devre kesiciden çok uzak ceryan prizleri olmamalıdır .

Yetersiz beslenen bir makine verimli çalışsa dahi kabul edilebilir bir kaynak sağlayamaz .

Kaynak makinalarının doğru beslenmelerini sağlamak için, mutlaka 6 mm2 veya 10 mm2 telli bir hatta sahip olmak gerekir (eğer hattın boyu 50 m'den fazlaysa) .

Hattın bakımı ; Bütün bağlantıları, prizleri ve saptırma kutularını kontrol edip tekrar sıkın .

3 - 2 - REZISTANSLİ KAYNAK PRENSIBI

Sac kalınlıklarına göre belirli çapta bir erime çekirdeği elde etmekten ibarettir .

Rezistansla elektrik kaynağı yüksek şiddette bir akımın geçmesiyle ortaya çıkan sıcaklığı kullanır ve kaynatılacak parçalara bir kuvvet tatbikini gerektirir .

A = Erimiş çekirdek .

B = Üst elektrod .

C = Alt elektrod .

D = Kaynatılacak parçalar .

UYARİ : tek yüzde yapılan kaynak (karot kaynak denir) güvenilir bir yöntem değildir; kaporta tamirinde kullanılması dışlanmalıdır .

3 - 3 - ELEKTROD UÇLARİNİN ÇAPİ

Elektrod uçlarının çap seçimi birleştirilecek sac kalınlıklarına göre değişir (Çap = Kalınlık X 2 +3 mm) .

3 - 4 - ELEKTROD TAŞİYİCİLARİN AYARLANMASİ

Pensin geçişine müsaade edecek mümkün olan en kısa elektrod taşıyıcılarını seçin .

Kötü bir ayar sacların deforme olması veya delinmesi ve kaynak noktasının iyi tutmama riskini yaratır .

Elektrodlar olmalıdır :

• aynı hizada
• doğru olarak sivriltilmiş
• mavileşmemiş (ikinci bir defa kızdırılan elektrod çok kötü bir iletkendir ve doğru bir kaynak noktası yapmaz)

E =İyi .

F =Kötü .

3 - 5 - KAYNAK NOKTASİNİN TUTMASİ

Çap A =Çekirdek çapı .

Kaynatmadan önce, aynı kalınlıkta sac numuneleri üzerinde ve kaynatılacaklarla aynı sırada denemeler yapın .

Iyi kalitede bir kaynatma elde etmek için gereken akım şiddeti ve basıncı tespit edebilmek üzere kaynak noktalarının tutmalarını kontrol edin (çok düşük bir şiddet veya basınç, yapışmış ama kaynamamış bir nokta verir) .

Kopartma ile sökmede (bir pense yardımıyla) oluşan çekirdek saclardan birisinin üzerinde kalır (en kalın olanın) ve ötekinde bir delik açar .

Bir kaynak noktası kötüdür eğer :

• sökmede çekirdek yok (bu durumda yapışma vardır, kaynama yoktur)
• çekirdek çapı istenen asgari değerin altındadır)

Kopartılan noktalar (çekirdekler) 4 1.5 mm çapında (6 mm kalınlıktan az referas sacı için) ve 1.5 mm çapında mm'den itibaren olan referans sacı için) olmalıdır .

Çap çekirdek sactan ayrıldıktan sonra dibinden ölçülür ve referans sacının kalınlığına göre tespit edilir .

3 - 6 - KAYNAK NOKTASİNİN KALITESI

Kaynak noktasının kalitesini belirleyen öğeler şunlardır :

• parçaların temizliği
• yeterince uzun yaklaşma süresi
• akım şiddeti
• akım geçiş süresi
• sacları sıkıştırma kuvveti
• dövme (sıkıştırma sırasında soğuma süresi)
• elektrod uçlarının çapı
• pense / sac dikeyliği
• noktaların sıklığı (makinanın soğuması)

Kaynak noktasının gözle kontrolü .

Bu noktaların kontrolünü amaçlar :

• yanmamış, delinmemiş ve kalıntılar yok
• standart noktalar için sacın her iki yüzünde de hafif bir oyuk bulunur (0.2 ila 0.4 mm derinliğinde bir iz)
• düz olarak bilenmiş elektrodlar kullanıldığında görünen yüzeyde oyuk bulunmaz
• sacların deformasyonuna yol açmaz

3 - 7 - KAYNAK ; MIG YÖNTEMI ILE LEHIMLEME

Ek metalin birleştirilmesi, sadece parça ve tüketilebilir bir elektrod teli arasında tutulan ve hazırlanan bir elektrik arkı tarafından gerçekleştirilebilir .

Kulanılan koruyucu gaz atıldır ve birleşmeye bir etkisi yoktur .

Ek tel ve temel metal farklı türdendirler ; bu heterojen bir birleştirmedir şöyle ki birleştirilecek ek ürün birleşmeye gitmeyecek mesnede ıslanma etkisi ile yapışır .

İki malzeme arasında ne metalurjik bir transformasyon ne de bir yoğunlu azalması vardır .

Kaynaklanmış metaller : yumuşak çelik .

Kullanılan malzemeler : bakır bazlı tel, bakır-alüminyum, bakır-kalay veya 3 lı bakır-silisyum Çap 0.8 1 ve 1.2 .

NOT / BILGI : bu araç, mig yöntemiyle lehimleme tekniği kullanılarak tasarlanmıştır ; bu yöntemle bir bağlantı kaynaklandığında, diğer bir teknik kullanmak kesinikle yasaktır .

3 - 8 - KORUMA

UYARİ : tamirattan veya bir kaporta parçasının değiştirilmesinden sonra ileride sorun çıkmaması için, çeşitli yüzeyler de iyi bir koruma yeniden oluşturulmalıdır; bu, korozyona karşı tamiratın kalitesini ve garantisini sağlayacak, orijinali ile aynı nitelikleri elde edecek şekilde yapılır .

ZORUNLU : birleştirilecek saclar arasında onaylanmış bir kaynak apresi kullanınız .

3 - 9 - GÜVENLIK

Emniyet ve yangın talimatlarına riayet edin .

Galvanzili sac parçaların kaynatılması için, havalandırmalı bir alanda çalışın .

Uygun kişisel koruyucu elbise giyin .

4 - ÇÜRÜMEYE KARŞİ

ZORUNLU : 12 sene müddetle anti korozyon garantisine uymak için aşağıdaki tavsiyeleri uyunuz .

4 - 1 - YÜZEY IŞLEME

UYARİ : işlem çıplak sacın üzerine iskelet yapımından sonra başlar .

Kaynaklı bölgelerin uygun şekilde zımparalanması (arka iniş, kapı içi,...) .

Elektrolizle çinko korumasını almaya uygun hale getirmek için işlenecek yüzeylerin solvent ile gresten temizlenmesi .

Elektrolizle çinko kaplama işlemini yapın, imalatçının ilk başlangıçtaki işlemine tekabül eden ae bir kalınlık aranır .

Işlenen yüzeyleri suyla durulayın .

Aşındırıcı tamponla süper finisyon zımparalaması .

Silecek ; Kurutma .

UYARİ : işlenen yüzeylere artık elle dokunmayın .

4 - 2 - ALT TABAKALRİN UYGULANMASİ (DEFORMASYONLARİ OLAN YÜZEY)

Özel bir poliester çinko macunu sürülmesi .

Zımparalama .

Gerekirse ; Sonlandırma macunu .

Zımparalama .

Macunlanan yüzeye bir astar uygulanması .

Tamiratın tamamının üzerine iki komponentli bir malzeme uygulanması .

30 ° c'de 60 dakika silmeyin .

Sojumaya bırakın .

Zımparalama ; Silecek .

Not / bilgiOnaylı bir çinkolama cihazı DALIC kullanın .

4 - 3 - ALT TABAKALRİN UYGULANMASİ (DEFORMASYONLARİ OLMAYAN YÜZEY )

Çinkolanmış yüzeye bir astar uygulanması .

Tamiratın tamamının üzerine iki komponentli bir malzeme uygulanması .

30 ° c'de 60 dakika silmeyin .

Sojumaya bırakın .

Zımparalama ; Silecek .

Not / bilgiOnaylı bir çinkolama cihazı DALIC kullanın .

4 - 4 - SİZDİRMAZLİK

Sızdırmazlık profillerini yerleştirin (örneğin: çamurluk/kapı birleşim yeri kanalı) .

Kasa alt kısmının mıcırdan etkilenmemesi .

Kurutma .

4 - 5 - KÖPÜKLEME

Belirtilen bölgelere, yayılan köpük şırınga edilmesi .

4 - 6 - BOYA

Geleneksel boya işini yapın .

30 ° c'de 60 dakika silmeyin .

Soğumaya bırakın ve kaynaktan kademe düşüklüğü olan bölgelerin muntazam olarak mumla kaplandığından emin olarak delik gövdeli bal mumu enjeksiyonları yapın .